Schmierung ist entscheidend für Lebensdauer und Effizienz von Maschinen. Dennoch treten immer wieder vermeidbare Fehler auf, die zu Mehrkosten und Ausfällen führen. Hier sind die fünf häufigsten inklusive konkreter Gegenmaßnahmen.
Vertiefend zum Thema: Zentralschmierung Wartung in der Praxis und Wartungsplan für Zentralschmieranlagen. Diese Beiträge ergaenzen die Systementscheidung in der Praxis.
1) Falscher Schmierstoff
Unpassende Viskosität, Additivierung oder NLGI-Klasse führen zu erhöhtem Verschleiß und Temperaturproblemen. Wichtige Richtlinien finden sich auch in den einschlgigen DIN-Normen.
- So vermeiden: Viskositätsfenster & Temperaturbereich prüfen, Pumpenkompatibilität beachten.
- Passende Schmierstoffe ansehen →
2) Zu wenig oder zu viel Schmierung
Unterversorgung erzeugt Reibung; berversorgung verursacht Leckage, Verunreinigung und Zusatzkosten.
- So vermeiden: Mengen je Schmierstelle definieren; bedarfsgerechte Dosierung festlegen.
- Grundlagen der Zentralschmierung →
3) Fehlende überwachung
Ohne Sensorik bleiben Leitungsbrche, Verstopfungen oder Luft im System oft unentdeckt.
- So vermeiden: Druck-/Durchfluss- und Hubsensoren einplanen; Meldungen an HMI/PLC.
- Steuerung & Monitoring →
4) Manuelle Schmierung ohne Plan
Unregelmäßige Intervalle und unterschiedliche Mengen führen zu schwankender Qualität und Ausfällen.
- So vermeiden: Wartungsplan, feste Intervalle, dokumentierte Mengen oder automatisieren.
- Pumpen & Aggregate →
5) Keine Zentralschmierung
Manuelle Prozesse sind personalabhängig und fehleranfällig. Zentralschmierung liefert konstant und reproduzierbar.
- So vermeiden: System nach Punktzahl/Leitungslänge/Medium auslegen: Ein-/Zweileitung, Progressiv, Umlauf.
- Kostenlose Beratung anfragen →
Fazit: Mit richtiger Auslegung, geeigneten Schmierstoffen und Monitoring lassen sich Stillstände deutlich senken und Kosten sparen. Hinweise zur Ressourceneffizienz und Nachhaltigkeit liefert auch das Umweltbundesamt.
