Einleitung (Öl/Fett)
Kompakt und wirtschaftlich für überschaubare Punktzahlen und kurze Leitungen.
- Einfache Installation
- Geringe Kosten
- Gute Nachrüstbarkeit
Systemarten
Systemarten & Verteilprinzipien
Öl- und Fettsysteme (NLGI 00–2) mit Ein-/Zweileitung, Progressiv, Umlauf oder Minimalmengen – passend zu Layout, Distanzen und Medium.
Zweileitung (Fett)
Für lange Leitungen, tiefe Temperaturen und raue Bedingungen.
- Robust & zuverlässig
- Weite Reichweiten
- Große Anlagen
Progressiv & Umlauf
Progressiv: überwachte Verteilung; Umlauf: Ölkreislauf für hohe Geschwindigkeiten.
- Überwachung (Hub/Druck)
- Konstante Qualität
- Prozesssicherheit
| System | Schmierstoff | Typische Punktzahl | Leitungslänge | Stärke | Grenze |
|---|---|---|---|---|---|
| Einleitung | Öl und Fett (bis NLGI 2) | bis ca. 50 | kurz bis mittel | günstig, einfach nachrüstbar, wenig Bauteile | begrenzte Reichweite, keine Einzelpunktüberwachung |
| Progressiv | Öl und Fett (NLGI 00–2) | ca. 10–150 | mittel | zwangsweise Reihenfolge: ein blockierter Punkt ist am Verteiler erkennbar | Blockade legt den Strang still, Kolbenüberwachung empfohlen |
| Zweileitung | Fett (auch NLGI 2 bei Kälte) | 100 bis > 1.000 | sehr lang, weit verzweigt | robust bei Kälte und Verschmutzung, große Anlagen | höherer Installationsaufwand, Umschaltventil erforderlich |
| Umlauf (Öl) | Öl | anlagenabhängig | anlagenabhängig | Öl kühlt und spült ab, geeignet für hohe Drehzahlen | nur Öl, Rücklauf und Aufbereitung nötig |
| Minimalmengen (MMS) | Öl, kleinste Mengen | punktuell | kurz | nahezu verlustfrei, sauberer Prozess | nur für definierte Zerspanungs- und Kettenanwendungen |
Die Systemwahl folgt in der Praxis vier Größen: Schmierstoff (Öl oder Fett und dessen NLGI-Klasse), Anzahl der Schmierstellen, Leitungslänge und Verzweigung sowie die geforderte Überwachungstiefe. Erst danach wird die Pumpe ausgelegt – nicht umgekehrt. Bei Umbauten an bestehenden Anlagen lohnt zusätzlich der Blick auf Ersatzteile und Nachrüstkomponenten.
Wir unterstützen bei der Auswahl der richtigen Pumpe und des Schmierstoffs.
Planung
Planung & Auslegung
Schmierstellen, Mengen/Intervalle, Viskosität bzw. NLGI, Leitungslängen/Temperatur – daraus folgen Pumpenleistung, Dosierer, Ventile, Querschnitte und Reserven.
- 1
Analyse
Schmierstellen, Umgebungsbedingungen, Zielvorgaben (Qualität/Verfügbarkeit).
- 2
Auslegung
Mengen/Intervalle, Druckverluste, Auswahl Pumpe/Dosierer/Leitungen.
- 3
Implementierung
Montage, Inbetriebnahme, Dokumentation & Schulung.
Dokumentation & Übergabe
Mengen je Punkt, Zyklen, Schmierstoffdaten und Wartungshinweise – für reproduzierbare Qualität.
- Stückliste & Pläne
- Parametrierung
- Wartungsintervalle
Anwendungen
Überwachung, Industrie & mobile Anwendungen
Werkzeugmaschinen, Fördertechnik, Verpackung, Lebensmittel – sowie LKW, Bau- & Landmaschinen.
Überwachung & Sicherheit
Druck-/Durchfluss- & Hubsensoren liefern Meldungen (OK/Warnung/Alarm) an HMI/PLC; Grenzwerte verhindern Unter-/Überversorgung.
- Leitungsbruch/Verstopfung
- Temperatur/Ölqualität (Umlauf)
- Trend & Inspektion
Mehr im Ratgeber & Wissen.
Bestandsanlagen
Nachrüsten statt ersetzen
Wiederkehrende Störungen, Obsoleszenz und veränderte Betriebsanforderungen sind die drei Signale, bei denen ein gezieltes Retrofit meist mehr bringt als der 1:1-Austausch eines Bauteils.
Wann Retrofit sinnvoll ist
Wenn Pumpe, Verteiler oder Sensorik wiederholt auffallen, liegt die Ursache meist tiefer als im ersetzten Bauteil.
- Wiederkehrende Störungen kurz nach der Reparatur
- Obsoleszenz von Komponenten
- Anlagen, die erweitert oder intensiver genutzt werden
Was ein gutes Retrofit ausmacht
Es beginnt mit der Analyse des Ist-Zustands, nicht mit der Produktliste.
- Kritische Schmierstellen benennen
- Fehlende Meldungen identifizieren
- Wartungsroutine nach dem Umbau planen
Kaufmännische Wirkung
Retrofit ist nicht automatisch teurer als Ersatz — es ersetzt mehrere Einzelmaßnahmen nacheinander.
- Weniger ungeplante Stopps
- Einfachere Ersatzteilversorgung
- Standardisierung über Anlagen hinweg
Ausführlich mit Entscheidungskriterien: Retrofitting von Bestandsanlagen. Geht es nur um einzelne Komponenten, führt der direkte Weg über Ersatzteile und Nachrüstungen.
Wirtschaftlichkeit
Kosten & ROI belastbar rechnen
Wer nur Anschaffung und Schmierstoffverbrauch gegenüberstellt, rechnet zu eng. Der eigentliche Hebel liegt in Verfügbarkeit, Wartungszeit und kontrollierter Schmierqualität.
Wartungszeit
Manuelle Schmierzeit pro Woche oder Monat erfassen — der Block, der sich am schnellsten belegen lässt.
Verschleißkosten
Verschleiß- und Reparaturhistorie auswerten, statt erst nach einem Totalausfall zu bewerten.
Stillstandskosten
Ungeplante Stopps monetär sichtbar machen. Meist der größte Posten, nicht die eingesparte Schmierzeit.
Planbarkeit
In der Industrie ist OEE der starke Bezugswert; in Flotten und Baumaschinen zählen planbarer Service und längere Lebensdauer belasteter Baugruppen.
Praxisempfehlung: konservativ rechnen und den Ist-Zustand sauber dokumentieren — damit wird aus Technik ein Business Case. Die vollständige Rechnung mit allen vier Blöcken steht in ROI der Zentralschmierung richtig berechnen.
Projekt starten
Planung, Produkte & Service aus einer Hand – Öl & Fett, überwacht und dokumentiert.
FAQ
FAQ zur Zentralschmierung
Was ist Zentralschmierung und warum ist sie sinnvoll
Eine zentrale Einheit versorgt mehrere Schmierstellen automatisch und bedarfsgerecht – konstant in Menge und Qualität. Das reduziert Stillstände und Verschleiß.
Welche Systeme gibt es
Öl- und Fettsysteme (NLGI 00–2) mit Ein-/Zweileitung, Progressiv, Umlauf oder Minimalmengen – je nach Layout, Strecke und Medium.
Welche Anlage passt zu meiner Anwendung
Abhängig von Anzahl Schmierstellen, Leitungslänge, Temperatur und Prozessanforderungen: Einleitung, Zweileitung, Progressiv oder Umlauf.
Wie wird die Schmierstoffauswahl getroffen
Nach Viskosität/Temperaturfenster, Umgebungsbedingungen und Pumpenkompatibilität; H1-Schmierstoffe für lebensmittelnahe Bereiche.
Wie erfolgt die Überwachung und Anbindung an PLC/HMI
Über Druck-, Durchfluss- und Hubsensoren mit Melde- und Alarmfunktionen; Schnittstellen zur Steuerung für Prozesssicherheit.
Wie schnell rechnet es sich
Typisch 6–18 Monate – abhängig von bisherigen Stillständen, Verbrauch und Wartungsaufwand.
Wissen