La lubrificazione è fondamentale per la durata e l’efficienza delle macchine. Tuttavia si verificano continuamente errori evitabili che comportano costi aggiuntivi e guasti. Ecco i cinque più comuni, comprese le contromisure concrete.
1) Lubrificante sbagliato
Viscosità, additivi o grado NLGI inadeguati comportano maggiori problemi di usura e temperatura. Linee guida importanti si trovano anche nelle relative Norme DIN.
- Come evitare: Controllare la finestra di viscosità e l'intervallo di temperatura, prendere nota della compatibilità della pompa.
- Visualizza i lubrificanti adatti →
2) Troppa o troppa lubrificazione
La sottoofferta crea attrito; L’eccesso di offerta causa perdite, contaminazione e costi aggiuntivi.
- Come evitare: Definire le quantità per punto di lubrificazione; Determinare il dosaggio secondo necessità.
- Nozioni di base sulla lubrificazione centralizzata →
3) Mancanza di monitoraggio
Senza sensori, rotture dei tubi, intasamenti o presenza di aria nel sistema spesso non vengono rilevati.
- Come evitare: Progetto per sensori di pressione/flusso e corsa; Messaggi all'HMI/PLC.
- Controllo e Monitoraggio →
4) Lubrificazione manuale senza piano
Intervalli irregolari e quantità diverse portano a qualità fluttuanti e guasti.
- Come evitare: Piano di manutenzione, intervalli fissi, quantità documentate o automatizzato.
- Pompe e aggregati →
5) Nessuna lubrificazione centralizzata
I processi manuali dipendono dal personale e sono soggetti a errori. La lubrificazione centralizzata garantisce risultati costanti e riproducibili.
- Come evitare: Progettare il sistema in base a punti/lunghezza linea/mezzo: linea singola/doppia, progressivo, circolante.
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Conclusione: con una progettazione corretta, lubrificanti e monitoraggio adeguati è possibile ridurre notevolmente i tempi di fermo macchina e risparmiare sui costi. Ciò fornisce anche informazioni sull’efficienza delle risorse e sulla sostenibilità Agenzia federale per l'ambiente.
