5 errori comuni di lubrificazione

La lubrificazione è fondamentale per la durata e l’efficienza delle macchine. Tuttavia si verificano continuamente errori evitabili che comportano costi aggiuntivi e guasti. Ecco i cinque più comuni, comprese le contromisure concrete.

1) Lubrificante sbagliato

Viscosità, additivi o grado NLGI inadeguati comportano maggiori problemi di usura e temperatura. Linee guida importanti si trovano anche nelle relative Norme DIN.

2) Troppa o troppa lubrificazione

La sottoofferta crea attrito; L’eccesso di offerta causa perdite, contaminazione e costi aggiuntivi.

• Come evitare: Definire le quantità per punto di lubrificazione; Determinare il dosaggio secondo necessità.
• Nozioni di base sulla lubrificazione centralizzata →

3) Mancanza di monitoraggio

Senza sensori, rotture dei tubi, intasamenti o presenza di aria nel sistema spesso non vengono rilevati.

• Come evitare: Progetto per sensori di pressione/flusso e corsa; Messaggi all'HMI/PLC.
• Controllo e Monitoraggio →

4) Lubrificazione manuale senza piano

Intervalli irregolari e quantità diverse portano a qualità fluttuanti e guasti.

• Come evitare: Piano di manutenzione, intervalli fissi, quantità documentate o automatizzato.
• Pompe e aggregati →

5) Nessuna lubrificazione centralizzata

I processi manuali dipendono dal personale e sono soggetti a errori. La lubrificazione centralizzata garantisce risultati costanti e riproducibili.

• Come evitare: Progettare il sistema in base a punti/lunghezza linea/mezzo: linea singola/doppia, progressivo, circolante.
• Richiedi una consulenza gratuita →

Conclusione: con una progettazione corretta, lubrificanti e monitoraggio adeguati è possibile ridurre notevolmente i tempi di fermo macchina e risparmiare sui costi. Ciò fornisce anche informazioni sull’efficienza delle risorse e sulla sostenibilità Agenzia federale per l'ambiente.